Sprężone powietrze pod pełną kontrolą – jak komponenty od ifm electronic pomagają zredukować straty w fabrykach?

Wstęp

Wielu menedżerów traktuje sprężone powietrze jak coś oczywistego – niemal darmowy surowiec, który po prostu jest. To jeden z najkosztowniejszych błędów w zarządzaniu produkcją. Prawdziwy koszt tego medium ukrywa się w energii elektrycznej potrzebnej do jego wytworzenia, a bez systemu ciągłego monitorowania fabryka dryfuje w stronę niekontrolowanych strat. Kluczem do zmiany jest przejście od gaszenia pożarów do proaktywnego zarządzania opartego na danych. Tylko stałe śledzenie parametrów pozwala wychwycić problemy w zarodku, zanim przekształcą się w kosztowne przestoje. Inwestycja w nowoczesne czujniki i oprogramowanie to nie wydatek, a strategiczna decyzja, która zwraca się wielokrotnie, dając pełną kontrolę nad jednym z największych ukrytych kosztów zakładu.

Najważniejsze fakty

• Systemy sprężonego powietrza pochłaniają średnio 10% całkowitej energii elektrycznej zakładu, co czyni je jednym z głównych „pożeraczy” prądu w przemyśle.
• Wycieki w instalacji mogą marnować od 20 do 30% mocy sprężarki, co oznacza, że nawet co trzecia maszyna pracuje wyłącznie po to, by kompensować straty spowodowane nieszczelnościami.
• Wdrożenie systemu ciągłego monitoringu, jak ifm moneo, pozwala zredukować zużycie sprężonego powietrza nawet o 46%, głównie dzięki identyfikacji nieefektywności procesów i wycieków.
• Zwrot z inwestycji w monitoring następuje średnio w ciągu 19 miesięcy, a oszczędności generowane przez niższe rachunki za energię sprawiają, że system spłaca się sam, generując czysty zysk w kolejnych latach.

Koszty ukryte w sprężonym powietrzu – dlaczego monitoring jest kluczowy?

Wielu menedżerów traktuje sprężone powietrze jako oczywisty i niemal darmowy element procesu produkcyjnego. To błąd, którego konsekwencje finansowe mogą być druzgocące. Prawdziwy koszt tego medium ukrywa się nie w samym powietrzu, ale w energii elektrycznej potrzebnej do jego wytworzenia. Bez systemu ciągłego monitorowania, fabryka działa jak statek bez kompasu – dryfuje w stronę niekontrolowanych strat. Kluczowe jest przejście od reaktywnego gaszenia pożarów, czyli naprawiania awarii, do proaktywnego zarządzania opartego na danych. Tylko stałe śledzenie parametrów, takich jak przepływ i ciśnienie, pozwala wychwycić anomalie w zarodku, zanim przekształcą się one w długotrwałe i kosztowne przestoje. Inwestycja w nowoczesne czujniki i oprogramowanie analityczne nie jest więc wydatkiem, a strategiczną decyzją, która zwraca się wielokrotnie.

10% energii zakładu – prawdziwy koszt sprężonego powietrza

Gdy spojrzymy na rachunki za prąd, często szukamy oszczędności w oświetleniu hal czy optymalizacji pracy maszyn. Tymczasem największy „pożeracz” energii może kryć się w układach sprężonego powietrza. Badania Departamentu Energii USA jednoznacznie wskazują, że systemy te pochłaniają średnio 10% całkowitej energii elektrycznej zużywanej przez zakład przemysłowy. Aby zobrazować skalę, wycieki w instalacji mogą marnować od 20 do 30% mocy sprężarki. Oznacza to, że co trzecia sprężarka pracuje wyłącznie po to, by kompensować straty spowodowane nieszczelnościami. Poniższa tabela pokazuje, jak te pozornie niewielkie ubytki przekładają się na realne koszty w skali roku.

*Szacunki na podstawie średnich kosztów energii w przemyśle.

Niska świadomość efektywności – główny problem producentów

Podstawowym wyzwaniem nie jest brak technologii, lecz niedostateczna świadomość wśród kadry zarządzającej. Priorytetem jest często wyłącznie zapewnienie nieprzerwanego dostępu do sprężonego powietrza, bez refleksji nad tym, jak jest ono wykorzystywane. Jak wskazują eksperci, mniej niż połowa zakładów prowadzi jakiekolwiek programy zapobiegania wyciekom. To podejście „dopóki działa, nie ruszaj” generuje ogromne koszty ukryte. Głównym celem jest wyłącznie zapewnienie niezawodnego i stałego źródła dostaw tego gazu – ta krótkowzroczność uniemożliwia wdrożenie długofalowej strategii oszczędności. Tymczasem, jak pokazują case studies, większość optymalizacji nie wymaga wymiany całej sprężarki, a jedynie inteligentnej modernizacji istniejącej infrastruktury za pomocą czujników i systemów analitycznych, które dostarczają wiedzę niezbędną do podejmowania trafnych decyzji.

Zanurz się w rozważaniach, czy warto pobrać narzędzie do korekty tekstu, takie jak Grammarly, i odkryj jego potencjał w artykule Grammarly – czy warto pobrać to narzędzie do korekty tekstu?.

Nowoczesne systemy monitorowania w walce z wyciekami

Walka z wyciekami sprężonego powietrza to dziś już nie tylko kwestia okresowych przeglądów z użyciem słuchawki lekarskiej. Nowoczesne podejście opiera się na stałym, cyfrowym nadzorze, który przekształca cały system w inteligentny organizm zdolny do samodiagnostyki. Dzięki technologiom z obszaru Przemysłu 4.0, utrata cennego medium przestaje być niewidocznym problemem. Systemy te nie tylko wykrywają nieszczelności, ale również przewidują ich potencjalne wystąpienie, analizując trendy zużycia i subtelne zmiany ciśnienia. Pozwala to załodze utrzymania ruchu działać z wyprzedzeniem, planując naprawy w oknach serwisowych, zamiast w trybie awaryjnym. To fundamentalna zmiana – z kosztownej reakcji na tanie zapobieganie.

moneo – kompleksowy system do wizualizacji i analizy zużycia

Kluczem do skutecznego zarządzania jest przejrzystość danych. Tutaj z pomocą przychodzi platforma moneo, która działa jak centralny mózg całej instalacji. To nie jest zwykłe oprogramowanie do odczytu wartości; to zaawansowane narzędzie, które przekształca surowe dane z czujników w praktyczne, biznesowe insighty. moneo w czasie rzeczywistym wizualizuje zużycie sprężonego powietrza na poszczególnych maszynach, a nawet liniach produkcyjnych. Działa jak niezależny system, bez konieczności angażowania działu IT. moneo konwertuje wartości ciśnienia czy przepływu powietrza na odpowiednie informacje, aby zwiększyć przejrzystość działania procesu – tłumaczy specjalista ifm. System nie tylko rejestruje dane, ale także:

• Identyfikuje trendy i anomalie, wysyłając alerty SMS lub e-mail przy przekroczeniu zaprogramowanych progów.
• Oblicza roczny koszt energii marnowanej przez wycieki, pokazując jasny zwrot z inwestycji w monitoring.
• Umożliwia skalowalność – można rozpocząć od monitorowania jednej krytycznej maszyny, by z czasem rozbudować system na cały zakład.

Dzięki takiemu wsparciu, kierownicy produkcji zyskują niezbędną wiedzę do racjonalnego gospodarowania jednym z najdroższych mediów.

Czujniki przepływu i ciśnienia – oczy i uszy systemu

Żaden system analityczny nie działa bez precyzyjnych danych źródłowych. Rolę zmysłów systemu pełnią ultraczułe czujniki przepływu i ciśnienia, instalowane bezpośrednio w liniach sprężonego powietrza. To one są pierwszą linią obrony. Nieustannie mierzą parametry, wychwytując nawet najmniejsze odchylenia od normy, które często są pierwszym sygnałem rozwijającej się nieszczelności lub spadku wydajności maszyny. Ich praca jest ciągła i bezobsługowa. Przykładowo, czujnik przepływu zamontowany przy maszynie do zgrzewania kołków natychmiast wykryje nieprawidłowy wzrost zużycia gazu, sygnalizując problem z zacinającymi się elementami. Dzięki temu:

• Reagujesz na problem w momencie jego powstania, a nie tygodnie później, gdy rachunki za energię poszybują w górę.
• Unikasz efektu domina – mała usterka nie przeradza się w poważną awarię powodującą przestój.
• Masz pewność pomiaru – nowoczesne czujniki ifm charakteryzują się wysoką dokładnością nawet w trudnych warunkach przemysłowych.

To połączenie niezawodnego sprzętu pomiarowego z inteligentnym oprogramowaniem tworzy spójny ekosystem, który daje fabryce pełną kontrolę nad kosztami ukrytymi w sprężonym powietrzu.

Poznaj subtelne sposoby na odzyskanie dostępu do sieci w przewodniku Jak sprawdzić hasło do WiFi, który rozjaśni tę powszechną zagwozdkę.

Przykłady z przemysłu – realne oszczędności dzięki ifm electronic

Teoria to jedno, a praktyczne wdrożenia w polskich fabrykach pokazują prawdziwą siłę nowoczesnego monitoringu. Firmy, które zdecydowały się na systemy ifm electronic, nie tylko zyskały pełną transparentność zużycia mediów, ale odnotowały znacące i trwałe obniżenie kosztów operacyjnych. Kluczem okazało się podejście oparte na danych, które pozwala precyzyjnie zlokalizować źródła strat i wdrożyć celowane działania naprawcze. Poniższe case studies dowodzą, że inwestycja w technologie Przemysłu 4.0 zwraca się w zaskakująco krótkim czasie, często bez konieczności wymiany podstawowej infrastruktury.

Case study: 33 000 euro oszczędności rocznie w produkcji sprzętu spawalniczego

Jeden z wiodących europejskich producentów zaawansowanego sprzętu spawalniczego borykał się z wysokimi i niestabilnymi kosztami energii. Pomimo regularnych przeglądów, ukryte wycieki w rozległej instalacji sprężonego powietrza były trudne do namierzenia tradycyjnymi metodami. Decyzja o wdrożeniu systemu ifm electronic z czujnikami przepływu i platformą moneo okazała się przełomem. Po zamontowaniu 68 czujników, fabryka zyskała natychmiastowy wgląd w rzeczywiste zużycie na każdej maszynie. Analiza danych ujawniła krytyczne punkty, gdzie straty były największe. Dzięki precyzyjnym informacjom, zespół utrzymania ruchu mógł zaplanować i przeprowadzić skuteczne naprawy. Efekt? Roczne oszczędności sięgnęły 33 000 euro, a zwrot z inwestycji nastąpił w ciągu zaledwie 19 miesięcy. Co najważniejsze, osiągnięto to bez inwestycji w nowe, drogie sprężarki.

Optymalizacja produkcji zgrzewanych kołków

W przypadku produkcji zgrzewanych kołków problem miał charakter technologiczny i był bezpośrednio związany z awaryjnością procesu. Kołki często zacinały się podczas podawania, co wymuszało intensywne użycie sprężonego powietrza do ich udrażniania. To niekontrolowane, pulsacyjne zużycie generowało ogromne straty. Rozwiązaniem okazało się nie tylko wykrywanie wycieków, ale monitorowanie wzorców pracy maszyny. Czujniki ifm zintegrowane z systemem moneo zaczęły rejestrować dokładne chwile i ilości zużywanego powietrza. Dzięki tej wiedzy, inżynierowie mogli:

• Zoptymalizować proces podawania kołków, minimalizując ryzyko zacinania.
• Wymienić standardowe dysze powietrza na bardziej wydajne, redukując niepotrzebny przepływ.
• Wyeliminować dodatkowe nieszczelności wykryte przez ciągły monitoring.

Efektem tych działań było obniżenie średniego zużycia sprężonego powietrza o 46% na monitorowanych maszynach. To pokazuje, że oszczędności biorą się nie tylko z naprawiania usterek, ale także z dogłębnego zrozumienia i optymalizacji samego procesu produkcyjnego.

Wyrusz w podróż po meandrach efektywnego zarządzania infrastrukturą, zgłębiając sztukę optymalizacji wydajności i kosztów IT w tekście Administrowanie serwerami – jak zoptymalizować wydajność i koszty IT.

Diagnostyka ciągła i konserwacja zależna od stanu technicznego

To właśnie tutaj tradycyjne, kalendarzowe przeglądy odchodzą do lamusa. Nowoczesne zarządzanie utrzymaniem ruchu opiera się na diagnostyce ciągłej, która dostarcza danych w czasie rzeczywistym, a nie tylko w wybranych momentach. Dzięki czujnikom zintegrowanym z platformą analityczną, system sprężonego powietrza staje się samoświadomy. Nie czeka się już na sygnał awarii, taki jak spadek ciśnienia czy głośny syk. Maszyna sama komunikuje swój stan techniczny, pozwalając na przejście od kosztownej konserwacji zapobiegawczej do konserwacji zależnej od rzeczywistych potrzeb. To podejście eliminuje niepotrzebne wymiany części, które jeszcze mają spory zapas żywotności, i koncentruje działania tam, gdzie są one naprawdę konieczne. W rezultacie zespół utrzymania ruchu zyskuje bezcenny czas, który może przeznaczyć na zadania o wyższej wartości dodanej, zamiast na rutynowe, często przedwczesne przeglądy.

Wczesne wykrywanie nieprawidłowości w działaniu maszyn

Kluczem do uniknięcia katastrofalnych awarii jest wychwycenie problemu na etapie, gdy jest on jeszcze ledwie zauważalnym odchyleniem od normy. Nowoczesne systemy, takie jak te od ifm, działają jak wyspecjalizowany lekarz prowadzący dla parku maszynowego. Ultraczułe czujniki nieustannie analizują parametry pracy, takie jak nietypowe wahania przepływu czy charakterystyczne spadki ciśnienia w określonych fazach cyklu. Ciągły nadzór zapewnia zawsze najwyższą jakość – to nie jest pusty slogan, a rzeczywistość. Gdy tylko system moneo zarejestruje anomalię, która może wskazywać na zużywające się uszczelnienie, lekko zapieczony zawód czy początek nieszczelności, natychmiast wysyła alert. Dzięki temu technik może interweniować, zanim drobna nieprawidłowość przekształci się w pełnoskalowy przestój, który wstrzyma całą linię produkcyjną i narazi firmę na ogromne straty finansowe.

Planowanie wymiany części zamiast nieplanowanych przestojów

Różnica między tymi dwoma scenariuszami to przepaść pod względem kosztów i stresu. Nieplanowany przestój to zawsze chaos, pośpiech i dodatkowe wydatki na expressowe dostawy części. Planowanie wymiany części, oparte na wiarygodnych danych diagnostycznych, zmienia tę dynamikę diametralnie. System informuje z wyprzedzeniem, że na przykład siłownik w maszynie pakującej zużyje się za około sześć tygodni. To daje zespołowi utrzymania ruchu komfortowy czas na zamówienie odpowiedniego podzespołu w standardowym trybie, zaplanowanie pracy podczas zaplanowanej przerwy technologicznej i przygotowanie dokumentacji. Konserwacja odbywa się tylko wtedy, kiedy jest niezbędna, co maksymalizuje żywotność komponentów i minimalizuje zakłócenia w produkcji. To strategiczne podejście, które przekształca dział utrzymania ruchu z jednostki gaszącej pożary w proaktywne centrum zarządzania efektywnością całej fabryki.

Prosta integracja i skalowalność rozwiązań ifm

Wdrożenie zaawansowanego systemu monitoringu nie musi wiązać się z skomplikowanymi projektami IT i długimi przerwami w produkcji. Kluczową zaletą rozwiązań ifm electronic jest ich modułowość, która pozwala rozpocząć od małego, pilotażowego wdrożenia na jednej, najbardziej newralgicznej maszynie. Dzięki temu fabryka może niemal natychmiast odczuć pierwsze korzyści, a jednocześnie zminimalizować początkowy nakład inwestycyjny. Proces rozbudowy systemu jest intuicyjny i stopniowy – kolejne czujniki przepływu czy ciśnienia dołączane są do istniejącej infrastruktury, a platforma moneo automatycznie rozpoznaje nowe urządzenia i zaczyna agregować z nich dane. To podejście eliminuje ryzyko wielkich, nieprzewidywalnych projektów, dając pełną kontrolę nad tempem i zakresem digitalizacji zakładu.

Możliwość rozbudowy systemu bez zaangażowania działu IT

Jedną z największych barier we wdrażaniu nowych technologii w przemyśle jest konieczność angażowania przeciążonych działów IT. Rozwiązania ifm zostały zaprojektowane tak, aby tę barierę całkowicie usunąć. Konfiguracja czujników i platformy moneo jest na tyle prosta, że może ją przeprowadzić personel utrzymania ruchu po krótkim szkoleniu. Nie ma potrzeby pisania skomplikowanych skryptów czy integracji z systemami ERP. Wdrożenie systemu jest możliwe niezależnie od działu IT – to fundamentalna zmiana, która oddaje narzędzia bezpośrednio w ręce osób odpowiedzialnych za efektywność maszyn. Dzięki gotowym szablonom konfiguracyjnym i intuicyjnemu interfejsowi użytkownika, rozszerzanie monitoringu na kolejne obszary fabryki staje się rutynowym zadaniem, a nie wielotygodniowym projektem informatycznym. To inżynierowie produkcji, a nie programiści, stają się głównymi architektami efektywności energetycznej zakładu.

Pakiet aplikacyjny dedykowany dla całej sieci narzędzi

Prawdziwa siła systemu ujawnia się, gdy traktujemy go nie jako zbiór pojedynczych czujników, ale jako spójny ekosystem wymieniający dane. Pakiet aplikacyjny moneo został stworzony z myślą o zarządzaniu nie pojedynczymi punktami pomiarowymi, ale całą, rozproszoną siecią narzędzi i maszyn. Dzięki temu dane z czujnika na sprężarce głównej mogą być skorelowane z odczytami z siłowników na linii produkcyjnej, co pozwala zidentyfikować zależności przyczynowo-skutkowe niedostrzegalne gołym okiem. Oprogramowanie analizuje wzorce zużycia w skali całego zakładu, wskazując na przykład, które zmiany produkcyjne na jednej hali wpływają na stabilność ciśnienia na drugiej. To holistyczne podejście zapewnia, że każda inwestycja w nowy czujnik nie dodaje po prostu kolejnej liczby do arkusza kalkulacyjnego, ale wzbogaca wspólną pulę wiedzy, z której korzyści czerpie cała organizacja. Skalowalność dotyczy więc nie tylko liczby urządzeń, ale przede wszystkim głębi pozyskiwanych insightów biznesowych.

Oszczędna optymalizacja – odpowiedź na wyzwania energetyczne

W dobie rosnących cen energii i presji na zrównoważony rozwój, oszczędna optymalizacja systemów sprężonego powietrza staje się strategiczną koniecznością. To już nie jest opcjonalny dodatek, ale fundament konkurencyjności nowoczesnej fabryki. Jak zauważa Aleksandra Banaś, prezes ifm electronic, wysokie koszty wytwarzania sprężonego powietrza są często zaniedbywane, a to prosty i bardzo kosztowny błąd. Odpowiedzią są inteligentne systemy, które przekształcają ten kosztowny mediów w w pełni kontrolowany i optymalizowany zasób. Dzięki nim, zakład nie tylko redukuje swój ślad węglowy, ale także zwiększa swoją odporność na wahania rynków energetycznych, budując trwałą przewagę kosztową. To podejście, które łącza dbałość o planetę z twardą kalkulacją ekonomiczną.

Zmniejszenie zużycia sprężonego powietrza nawet o 46%

Cyfry, które jeszcze niedawno wydawały się niemożliwe do osiągnięcia, dziś stają się rzeczywistością w zakładach wdrażających systemy ciągłego monitoringu. Redukcja zużycia o 46% nie jest oderwaną od rzeczywistości obietnicą, a wymiernym efektem precyzyjnych działań naprawczych i optymalizacyjnych. Kluczem jest identyfikacja nie tylko oczywistych wycieków, ale także nieefektywności samych procesów technologicznych. Przykład z produkcją zgrzewanych kołków pokazuje to doskonale: problem zacinania się elementów generował niekontrolowane, pulsacyjne zużycie gazu. Dopiero wdrożenie czujników ifm i platformy moneo ujawniło prawdziwą skalę marnotrawstwa. Działania naprawcze skupiły się na źródle problemu:

• Optymalizacja parametrów podawania kołków, co zminimalizowało ryzyko zacinania.
• Wymiana standardowych dysz na bardziej wydajne, precyzyjnie dobrane do zadania.
• Systematyczne usuwanie nieszczelności wykrywanych przez ciągły monitoring.

Efektem była nie tylko likwidacja strat, ale fundamentalna poprawa stabilności i powtarzalności całego procesu produkcyjnego.

Zwrot z inwestycji w modernizację już po 19 miesiącach

W biznesie liczy się czas, a szybki zwrot z inwestycji (ROI) jest jednym z najsilniejszych argumentów za wdrożeniem nowej technologii. W przypadku systemów monitoringu ifm electronic, period zwrotu często zaskakuje nawet najbardziej wymagających finansistów. Przykład producenta sprzętu spawalniczego, który odzyskał nakłady w ciągu 19 miesięcy, nie jest odosobniony. Co kluczowe, oszczędności generowane są głównie przez obniżenie rachunków za energię elektryczną, co stanowi stały, powtarzalny przepływ pieniędzy z powrotem do kasy firmy. Poniższa tabela ilustruje, jak skumulowane oszczędności z czasem przewyższają początkowy koszt inwestycji.

Jak podkreśla Piotr Szopiński z ifm, moneo identyfikuje potencjalne oszczędności, jako niezależny system. To oznacza, że system sam się spłaca, a wszystkie korzyści osiągnięte po przekroczeniu progu zwrotu są czystym zyskiem dla zakładu, finansującym kolejne projekty optymalizacyjne. To inwestycja, która napędza sama siebie.

Industry 4.0 w praktyce – jak ifm electronic wspiera polski przemysł

Czwarta rewolucja przemysłowa to w polskich realiach nie tylko modne hasło, ale realna szansa na skok technologiczny. ifm electronic dostarcza gotowe narzędzia, które pozwalają nawet średnim zakładom wdrożyć zaawansowane rozwiązania Przemysłu 4.0 bez gigantycznych inwestycji. Kluczem jest przekształcenie danych z czujników w konkretne działania optymalizacyjne. Dzięki platformom takim jak moneo, polscy producenci z branży spożywczej, automotive czy maszynowej zyskują bezprecedensową przejrzystość procesów. To wsparcie jest szczególnie cenne w obliczu wyzwań związanych z kosztami energii i koniecznością zwiększania konkurencyjności na arenie międzynarodowej. Technologia staje się dostępna nie tylko dla gigantów, ale dla każdego przedsiębiorstwa, które chce działać mądrzej, a nie ciężej.

Łatwo dostępne systemy dla małych zakładów i olbrzymich fabryk

Elastyczność rozwiązań ifm electronic polega na ich skalowalności i modularności. Mały zakład może rozpocząć od monitorowania jednej, kluczowej sprężarki, by stopniowo rozbudowywać system o kolejne punkty pomiarowe. Dla olbrzymiej fabryki dostępne są z kolei kompleksowe wdrożenia obejmujące całą infrastrukturę sprężonego powietrza. Prostota integracji jest tutaj kluczowa – systemy są zaprojektowane tak, by personel utrzymania ruchu mógł je konfigurować bez angażowania działu IT. To demokratyzuje dostęp do zaawansowanej diagnostyki. Korzyści są uniwersalne niezależnie od skali:

• Natychmiastowy wgląd w zużycie mediów na wybranych maszynach lub liniach produkcyjnych.
• Możliwość rozpoczęcia od minimalnej inwestycji i jej rozszerzania w miarę uzyskiwania wymiernych oszczędności.
• Jednolity standard komunikacji (np. IO-Link), który ułatwia integrację różnych urządzeń w jedną, spójną sieć.

Dzięki temu zarówno rodzinny zakład, jak i międzynarodowy koncern mogą w równym stopniu czerpać korzyści z inteligentnego zarządzania zasobami.

Przyszłość zarządzania sprężonym powietrzem – podsumowanie korzyści

Kierunek, w którym zmierza zarządzanie tym krytycznym medium, jest jasny: całkowita digitalizacja i autonomiczna optymalizacja. Przyszłość należy do systemów, które nie tylko monitorują, ale również samodzielnie korygują parametry pracy w celu minimalizacji zużycia energii. ifm electronic już dziś wyznacza te trendy, oferując rozwiązania, które przekształcają sprężone powietrze z kosztu w kontrolowany zasób. Dzięki sztucznej inteligencji i zaawansowanej analityce, systemy będą w stanie przewidywać awarie z jeszcze większym wyprzedzeniem i automatycznie proponować optymalne scenariusze napraw. To ewolucja od zarządzania reaktywnego do prawdziwie predictywnego, gdzie ludzki operator otrzymuje jedynie rekomendacje do zatwierdzenia.

Główne korzyści, które już dziś definiują nowy standard, to:

1. Znacąca redukcja kosztów operacyjnych poprzez eliminację strat energii związanych z wyciekami i nieoptymalną pracą.
2. Zwiększenie dostępności maszyn dzięki konserwacji opartej na rzeczywistym stanie technicznym, a nie sztywnym harmonogramie.
3. Poprawa konkurencyjności i zrównoważenia środowiskowego firmy poprzez racjonalne gospodarowanie energią.
4. Uzyskanie pełnej kontroli i przejrzystości nad jednym z najważniejszych, a często pomijanych, mediów produkcyjnych.

Wdrażając te rozwiązania już teraz, fabryki nie tylko rozwiązują dzisiejsze problemy, ale także budują fundament pod przyszły, w pełni zdigitalizowany i zautomatyzowany zakład.

Maksymalna wydajność przy niezmiennej jakości produktów

Osiągnięcie najwyższej wydajności procesu nie może odbywać się kosztem jakości finalnego wyrobu. To właśnie tutaj ciągły monitoring parametrów sprężonego powietrza okazuje się bezcenny. Systemy diagnostyczne działające w czasie rzeczywistym zapewniają, że każda maszyna otrzymuje dokładnie taką ilość gazu, jaka jest niezbędna do utrzymania powtarzalności i precyzji operacji. Dzięki temu linia produkcyjna pracuje na optymalnych obrotach, a jednocześnie unika się sytuacji, w których wahania ciśnienia czy przepływu mogłyby wpłynąć na parametry techniczne wytwarzanych elementów. Kluczowe jest utrzymanie stabilności procesu – nawet niewielkie odchylenie, które początkowo wydaje się nieistotne, może kaskadowo wpłynąć na kolejne etapy produkcji, finalnie obniżając standard partii towaru. Nowoczesne czujniki ifm, połączone z platformą moneo, pełnią rolę strażników tej stabilności, nieustannie weryfikując, czy warunki pracy mieszczą się w założonych, wąskich tolerancjach.

Odciążenie zespołu konserwacyjnego i zwiększenie konkurencyjności firmy

Przejście z modelu konserwacji okresowej na konserwację zależną od stanu technicznego przynosi rewolucyjną zmianę w pracy działu utrzymania ruchu. Zespół techników przestaje być zakładnikiem harmonogramów przeglądów, które często przeprowadzane są zanim jest to faktycznie potrzebne. Zamiast tego otrzymuje precyzyjne, oparte na danych alerty, które wskazują konkretne miejsce i charakter usterki. To fundamentalne odciążenie, które pozwala skierować ludzkie zasoby i uwagę na zadania naprawdę istotne dla ciągłości produkcji, takie jak planowe ulepszenia czy rozwiązywanie złożonych problemów technologicznych. Ta efektywność przekłada się bezpośrednio na konkurencyjność całego przedsiębiorstwa. Firma, która potrafi kontrolować jeden ze swoich największych kosztów operacyjnych, zyskuje przewagę cenową i elastyczność, pozwalającą na inwestycje w rozwój zamiast w pokrywanie nieustannych, ukrytych strat. Oszczędzona energia to nie tylko niższe rachunki, ale także realny kapitał na innowacje, które budują pozycję rynkową w długiej perspektywie.

Wnioski

Kluczowym wnioskiem jest to, że sprężone powietrze jest jednym z największych i najbardziej ukrytych kosztów operacyjnych w zakładzie przemysłowym. Jego prawdziwy koszt nie leży w samym medium, ale w energii elektrycznej potrzebnej do jego wytworzenia, która może pochłaniać nawet 10% całkowitego zużycia prądu przez fabrykę. Bez systemu ciągłego monitoringu, przedsiębiorstwo dryfuje w stronę niekontrolowanych strat, często sięgających 20-30% mocy sprężarek z powodu wycieków.

Przejście z reaktywnego gaszenia pożarów na proaktywne zarządzanie oparte na danych jest fundamentalną zmianą paradygmatu. Inwestycja w nowoczesne czujniki i platformy analityczne, takie jak moneo od ifm electronic, nie jest wydatkiem, a strategiczną decyzją o szybkim zwrocie – nawet w ciągu 19 miesięcy. Systemy te przekształcają surowe dane w praktyczne insighty, umożliwiając nie tylko wykrywanie wycieków, ale także optymalizację procesów technologicznych, co prowadzi do redukcji zużycia powietrza nawet o 46%.

Ostatecznie, wdrożenie diagnostyki ciągłej i konserwacji zależnej od stanu technicznego odciąża zespół utrzymania ruchu, zwiększa dostępność maszyn i buduje trwałą przewagę konkurencyjną firmy poprzez racjonalne gospodarowanie energią. To buduje fundament pod przyszły, w pełni zdigitalizowany zakład.

Najczęściej zadawane pytania

Dlaczego sprężone powietrze jest tak kosztowne, skoro powietrze jest darmowe?
Ponieważ prawdziwy koszt kryje się w energii elektrycznej potrzebnej do sprężenia powietrza. Sprężarki są jednymi z największych odbiorników energii w zakładzie, a energia ta jest marnowana przez wycieki i nieoptymalną pracę systemu.

Czy mały zakład też może pozwolić sobie na system monitoringu?
Tak, nowoczesne systemy, jak te od ifm, są modułowe i skalowalne. Można rozpocząć od monitorowania jednej, krytycznej maszyny, by z czasem rozbudować system. Prosta integracja często nie wymaga zaangażowania działu IT.

Jakie są realne oszczędności, które można osiągnąć?
Oszczędności są wymierne. Identyfikacja i naprawa wycieków oraz optymalizacja procesów mogą obniżyć zużycie energii nawet o 46%. Zwrot z inwestycji w monitoring często następuje w ciągu kilkunastu miesięcy, a późniejsze oszczędności są czystym zyskiem.

Czy system tylko wykrywa wycieki, czy może więcej?
Wykrywa znacznie więcej. Nowoczesne platformy analityczne, takie jak moneo, identyfikują trendy, anomalie i nieefektywności procesów. Pozwalają przewidywać awarie, planować konserwację i optymalizować parametry pracy maszyn, zapewniając maksymalną wydajność przy niezmiennej jakości produktów.

Czy wdrożenie systemu jest skomplikowane i wymaga długich przestojów?
Nie. Rozwiązania są projektowane z myślą o prostocie. Czujniki montuje się bezinwazyjnie, a konfigurację oprogramowania często może przeprowadzić personel utrzymania ruchu po krótkim szkoleniu, minimalizując zakłócenia w produkcji.