Nowoczesny Przemysł nr 4/2025 [sierpień/wrzesień]

Wstęp

Współczesny przemysł przechodzi fundamentalną transformację, gdzie tradycyjne podejście do utrzymania ruchu i produkcji ustępuje miejsca inteligentnym ekosystemom technologicznym. To już nie tylko kwestia modernizacji pojedynczych maszyn, ale stworzenia zintegrowanego środowiska, w którym każdy element komunikuje się z pozostałymi, a sztuczna inteligencja przewiduje awarie zanim jeszcze wystąpią. Fabryki przyszłości łączą precyzyjne smarowanie z zaawansowanymi systemami predykcyjnymi, optymalizują zużycie energii i minimalizują wpływ na środowisko, jednocześnie osiągając wymierne oszczędności. Kluczem do sukcesu staje się płynne przejście od reaktywnego utrzymania ruchu do proaktywnego zarządzania aktywami, gdzie dane z czujników są analizowane w czasie rzeczywistym, a roboty autonomiczne współpracują z ludźmi. To właśnie połączenie doświadczenia z innowacjami tworzy fundament niezawodnej produkcji w erze Przemysłu 4.0, otwierając drogę do pełnej integracji, elastyczności i samoregulacji.

Najważniejsze fakty

• Nowoczesne smary syntetyczne potrafią pracować w temperaturach od -40°C do 180°C, zapewniając do 8% oszczędności energii i wydłużając okresy między przeglądami nawet do 24 miesięcy
• Systemy predykcyjnego utrzymania ruchu wykorzystujące sztuczną inteligencję pozwalają redukować nieplanowane przestoje o 70% dzięki wczesnemu wykrywaniu anomalii i planowaniu napraw w dogodnych terminach
• Inwestycje w zielone technologie, jak instalacje fotowoltaiczne i systemy odzysku ciepła, generują wymierne oszczędności finansowe – przykładowo fabryka Volkswagena we Wrześni oszczędza rocznie ponad 1 milion złotych na optymalizacji energetycznej
• Pełna integracja obrabiarek CNC z robotami i systemami MES pozwala osiągnąć 95% wykorzystanie parku maszynowego i 80% redukcję czasu przezbrojeń, tworząc w pełni zautomatyzowane linie produkcyjne

UTRZYMANIE RUCHU 4.0 – OD SMAROWANIA PO SZTUCZNĄ INTELIGENCJĘ

Współczesne utrzymanie ruchu to już nie tylko klucze i smary, ale kompleksowy ekosystem technologiczny. Od podstawowych czynności konserwacyjnych po zaawansowane systemy predykcyjne – każdy element musi działać jak szwajcarski zegarek. Nowoczesne fabryki coraz częściej łączą tradycyjne know-how z cyfrowymi rozwiązaniami, tworząc środowisko, gdzie awarie są przewidywane zanim jeszcze wystąpią, a maszyny komunikują swoje potrzeby. To właśnie połączenie doświadczenia i innowacji stanowi fundament niezawodnej produkcji w erze Przemysłu 4.0. Wdrażanie inteligentnych systemów monitoringu, integracja danych z czujników oraz wykorzystanie algorytmów uczących się pozwala nie tylko unikać przestojów, ale także optymalizować zużycie energii i materiałów. Kluczem jest płynne przejście od reaktywnego utrzymania ruchu do proaktywnego zarządzania aktywami, gdzie każdy element linii produkcyjnej staje się częścią większej, inteligentnej całości.

Energia ukryta w oleju – jak odpowiednie środki smarne zwiększają efektywność maszyn

Wiele osób postrzega smary jako zwykły materiał eksploatacyjny, ale to strategiczny komponent decydujący o żywotności maszyn. Odpowiednio dobrany środek smarny nie tylko redukuje tarcie, ale także odprowadza ciepło, chroni przed korozją i uszczelnia ruchome elementy. Nowoczesne oleje syntetyczne potrafią pracować w ekstremalnych temperaturach i ciśnieniach, zachowując stabilność przez tysiące godzin pracy. W zakładach, które postawiły na precyzyjne dobieranie smarów, odnotowuje się nawet 30% wydłużenie okresów między przeglądami i znaczące zmniejszenie zużycia energii. Przykładowo, zastosowanie wysokojakościowego smaru plastycznego w łożyskach przenośników taśmowych może zredukować opory ruchu na tyle, że silniki napędowe pobierają mniej prądu, co przy skali całej fabryki daje wymierne oszczędności. Warto też pamiętać, że nie chodzi tylko o sam produkt, ale także o systemy aplikacji – centralne smarowanie zapewnia równomierną dystrybucję i eliminuje błędy ludzkie.

Predykcja w Utrzymaniu Maszyn i procesów produkcyjnych

Gdy maszyny zaczynają mówić, warto ich słuchać. Predykcyjne utrzymanie ruchu opiera się na ciągłym monitorowaniu parametrów pracy urządzeń i wykrywaniu anomalii zanim przerodzą się w awarię. Czujniki drgań, temperatury, ciśnienia czy analizatory oleju dostarczają strumień danych, które algorytmy sztucznej inteligencji potrafią przeanalizować w czasie rzeczywistym. Dzięki temu zespół utrzymania ruchu otrzymuje alerty z wyprzedzeniem, na przykład informację o narastającym zużyciu łożysk w silniku wentylatora, co pozwala zaplanować naprawę w dogodnym terminie, bez przerywania produkcji. W praktyce wygląda to tak, że system sam sugeruje optymalny moment interwencji, uwzględniając obciążenie linii produkcyjnej i dostępność części zamiennych. Firmy wdrażające takie rozwiązania notują średnio 70% redukcję nieplanowanych przestojów i 25% niższe koszty utrzymania ruchu, co przekłada się bezpośrednio na konkurencyjność.

Zanurz się w przyszłość branży opakowaniowej dzięki TAROPAK 2025 – opakowania, etykiety i technologie przyszłości w jednym miejscu, gdzie innowacja spotyka praktykę.

ZIELONA TRANSFORMACJA W PRZEMYŚLE

Przemysł stoi przed historyczną szansą – połączyć wydajność z odpowiedzialnością środowiskową. Zielona transformacja to już nie modny slogan, ale konieczność dyktowana zarówno przez regulacje, jak i zdrowy rozsądek ekonomiczny. Fabryki przyszłości będą musiały działać w obiegu zamkniętym, minimalizować ślad węglowy i maksymalnie wykorzystywać odnawialne źródła energii. To nie tylko kwestia wizerunku, ale realnych oszczędności i zwiększenia konkurencyjności. Firmy, które już teraz inwestują w zrównoważone rozwiązania, zyskują przewagę rynkową i przygotowują się na nadchodzące zmiany prawne. Kluczem jest holistyczne podejście – od efektywności energetycznej przez gospodarkę odpadami po zielone łańcuchy dostaw.

Czysta energia, zielona przyszłość – zakład Crafter na energetycznym plusie

Fabryka Volkswagena we Wrześni, produkująca modele Crafter, pokazuje jak przemysł motoryzacyjny może stać się liderem zielonej transformacji. Zakład nie tylko zmniejszył zużycie energii o 4% rocznie, ale także wdrożył kompleksowy system zarządzania mediami. Na dachach hali produkcyjnej zamontowano instalację fotowoltaiczną o mocy 1,2 MW, która pokrywa znaczną część zapotrzebowania na prąd. Dodatkowo, inteligentny system sterowania oświetleniem LED automatycznie dostosowuje natężenie światła do warunków naturalnych i obecności pracowników. Odzysk ciepła z procesów produkcyjnych pozwala ogrzać pomieszczenia socjalne w okresie jesienno-zimowym, co eliminuje potrzebę korzystania z dodatkowych źródeł ogrzewania. Inwestycje w nowoczesne sprężarki powietrza z systemem odzysku energii przynoszą oszczędności sięgające 300 tysięcy złotych rocznie. To dowód, że ekologia i ekonomia mogą iść w parze.

Dyrektywa o emisjach przemysłowych (IED2) – nowe wymagania dla systemów zarządzania środowiskowego

Unijna dyrektywa IED2 to jeden z najważniejszych aktów prawnych dla przemysłu w nadchodzących latach. Nowe przepisy znacząco zaostrzają normy emisji zanieczyszczeń i wymuszają wdrożenie zaawansowanych systemów monitoringu. Zakłady przemysłowe będą musiały przedstawiać szczegółowe plany transformacji środowiskowej i regularnie raportować postępy. Kluczowe zmiany obejmują:

• Obowiązek najlepszych dostępnych technik (BAT) dla wszystkich instalacji, nie tylko największych
• Ciągły monitoring emisji z automatycznym przesyłaniem danych do organów nadzoru
• Szerszy zakres substancji kontrolowanych, w tym mikrozanieczyszczenia i związki per- i polyfluoroalkilowe (PFAS)
• Wymóg uwzględnienia aspektów środowiskowych w planowaniu remontów i modernizacji

Dla wielu przedsiębiorstw oznacza to konieczność pilnej modernizacji systemów oczyszczania gazów odlotowych i inwestycji w cyfrowe platformy do zarządzania danymi środowiskowymi. Firmy, które już teraz rozpoczęły dostosowywanie do IED2, wskazują na znaczący wzrost nakładów na monitoring i reporting, ale także na długofalowe korzyści w postaci zmniejszonych kar i poprawy relacji z lokalnymi społecznościami.

Odkryj sekrety przewagi rynkowej w konkurencyjności w e-commerce – jak śledzić konkurencję i dostosować swoje działania, by twój biznes rozkwitał w cyfrowym świecie.

AUTOMATYZACJA I ROBOTYKA

Współczesne zakłady produkcyjne przechodzą prawdziwą rewolucję, gdzie maszyny nie tylko wykonują zadania, ale komunikują się i podejmują decyzje. Integracja systemów sterowania z robotami przemysłowymi tworzy środowisko, w którym całe linie produkcyjne działają jak jeden, zsynchronizowany organizm. To już nie jest science fiction – to rzeczywistość polskich fabryk, które coraz śmielej inwestują w zaawansowane rozwiązania automatyzacyjne. Kluczem do sukcesu jest płynna współpraca między człowiekiem a maszyną, gdzie operator nadzoruje proces, a roboty wykonują powtarzalne, precyzyjne lub niebezpieczne zadania. Elastyczność produkcji rośnie wykładniczo, a czas przezbrojeń skraca się do minimum dzięki inteligentnym systemom adaptacyjnym. Warto podkreślić, że automatyzacja nie eliminuje ludzi z fabryk, lecz zmienia ich role – z wykonawców na nadzorców i analityków procesów.

CNC w erze Przemysłu 4.0 – jak inteligentne maszyny zmieniają produkcję

Nowoczesne obrabiarki CNC to już nie tylko precyzyjne urządzenia skrawające, ale inteligentne centra produkcyjne z wbudowaną sztuczną inteligencją. Maszyny wyposażone w czujniki i systemy samodiagnostyki potrafią przewidywać zużycie narzędzi, automatycznie kompensować odchyłki i optymalizować parametry obróbki w czasie rzeczywistym. Przykładowo, systemy adaptacyjnego posuwu dostosowują prędkość skrawania do twardości materiału, co wydłuża żywotność narzędzi nawet o 40% i skraca czas cyklu. Sieci neuronowe analizują drgania i dźwięk procesu skrawania, wykrywając najmniejsze anomalie zanim doprowadzą do wadliwego wykonania detalu. Firmy wdrażające takie rozwiązania notują 30% wyższą wydajność i 50% mniejsze zużycie energii na jednostkę produkcji. To właśnie połączenie precyzji mechanicznej z cyfrową inteligencją tworzy nową jakość w obróbce materiałów.

Nasze najnowsze centrum frezarskie potrafi samodzielnie skorygować trajektorię narzędzia w oparciu o pomiary na gotowym detalu, osiągając tolerancje rzędu 5 mikronów przy produkcji seryjnej

Automatyzacja procesów obróbki: CNC zintegrowane z robotami i systemami MES

Prawdziwy przełom następuje wtedy, gdy obrabiarki CNC stają się elementami większego, zintegrowanego systemu. Roboty przemysłowe przejmują zadania załadunku i rozładunku detali, podczas gdy system MES (Manufacturing Execution System) koordynuje przepływ materiałów i danych przez cały zakład. W praktyce wygląda to tak, że zamówienie wprowadzone do systemu ERP automatycznie generuje harmonogram produkcji, a system MES przydziela zadania odpowiednim maszynom CNC. Roboty dostarczają półfabrykaty z magazynu, a po obróbce odwożą gotowe elementy na stanowisko kontroli jakości. Cały proces odbywa się bez ludzkiej interwencji, a dane z czujników są na bieżąco analizowane pod kątem optymalizacji. Firmy, które wdrożyły pełną integrację, odnotowują 80% redukcję czasu przezbrojeń i 95% wykorzystanie parku maszynowego. Kluczowe jest tutaj jednolite środowisko komunikacyjne – protokoły OPC UA umożliwiają płynną wymianę danych między urządzeniami różnych producentów, co eliminuje problemy z kompatybilnością.

Przekonaj się, jak akademickie marzenia stają się rzeczywistością w czy student może napisać artykuł naukowy – inspirująca podróż przez świat studenckich możliwości badawczych.

TECHNOLOGIE PRZYSZŁOŚCI

Przemysł stoi u progu kolejnej rewolucji, gdzie kluczowe technologie stają się fundamentem konkurencyjności. Nie chodzi już tylko o automatyzację pojedynczych procesów, ale o stworzenie inteligentnych ekosystemów, które samodzielnie uczą się, adaptują i optymalizują. Współczesne fabryki przekształcają się w cyfrowe organizmy, gdzie każdy element komunikuje się z pozostałymi, tworząc spójną całość. To właśnie połączenie sztucznej inteligencji, zaawansowanych protokołów komunikacyjnych i przemysłowego Internetu Rzeczy otwiera drogę do produkcji przyszłości – w pełni zintegrowanej, elastycznej i samoregulującej się. Firmy, które już teraz inwestują w te technologie, zyskują nie tylko przewagę operacyjną, ale także zdolność do szybkiego reagowania na zmieniające się warunki rynkowe.

Sztuczna inteligencja w roli eksperta od bazy wiedzy w przedsiębiorstwie

Wyobraź sobie system, który zna Twoją fabrykę lepiej niż najstarszy pracownik działu utrzymania ruchu. Sztuczna inteligencja oparta na architekturze RAG potrafi przetwarzać ogromne ilości danych technicznych, instrukcji serwisowych i historycznych awarii, udzielając precyzyjnych odpowiedzi w czasie rzeczywistym. Gdy operator napotka problem z nietypowym drganiem pompy, wystarczy, że zada pytanie naturalnym językiem, a system przeanalizuje dokumentację techniczną, historię napraw podobnych urządzeń i aktualne odczyty z czujników, proponując konkretne działania. Algorytmy potrafią wyciągać wnioski z nieoczywistych korelacji, na przykład łącząc zwiększone zużycie energii z pogorszeniem jakości medium roboczego. W praktyce wygląda to tak, że inżynierowie otrzymują nie tylko sugestie napraw, ale także prognozy dotyczące optymalnych terminów przeglądów czy zalecenia dotycące modernizacji układów. Firmy wdrażające takie rozwiązania odnotowują 40% szybsze diagnozowanie usterek i 25% redukcję kosztów szkoleń technicznych.

Nasz system AI przeanalizował 15 lat dokumentacji serwisowej i wykrył, że 80% awarii sprężarek występuje przy określonej kombinacji wilgotności i temperatury otoczenia, co pozwoliło wprowadzić prewencyjne regulacje parametrów pracy

Ethernet APL w systemach monitorowania energii – przełom dla cieplnych układów pometricznych

Tradycyjne systemy pomiarowe w przemyśle często przypominają patchwork różnych protokołów i interfejsów, co utrudnia uzyskanie spójnego obrazu zużycia energii. Ethernet APL to rewolucja w komunikacji przemysłowej, która zapewnia jednolity standard przesyłu danych nawet na odległość 1000 metrów przy zachowaniu pełnej odporności na zakłócenia. W układach pomiarowych opartych na technice cieplnej oznacza to możliwość precyzyjnego monitorowania strat energii w czasie rzeczywistym, bez opóźnień czy utraty dokładności. Czujniki temperatury i przepływu bezpośrednio przesyłają dane do systemu nadzorczego, eliminując konieczność stosowania kosztownych przetworników i konwerterów. Przykładowo, w układach grzewczych pozwala to na natychmiastowe wykrywanie mostków termicznych czy nieprawidłowości w dystrybucji ciepła. Firmy, które wdrożyły Ethernet APL, odnotowują 15% wyższą dokładność pomiarów i 60% krótszy czas integracji nowych punktów pomiarowych. To właśnie połączenie prostoty instalacji z niezawodnością otwiera nowe możliwości optymalizacji energetycznej w przemyśle.

INWESTYCJE I ROZWÓJ INFRASTRUKTURY

Polski rynek nieruchomości przemysłowych przeżywa prawdziwy rozkwit, a strategiczne inwestycje w infrastrukturę stają się kołem zamachowym dla całej gospodarki. Firmy deweloperskie nie tylko budują nowoczesne hale, ale tworzą prawdziwe ekosystemy przemysłowe, które przyciągają globalnych graczy. Kluczowe znaczenie ma tutaj bliskość głównych szlaków komunikacyjnych, dostęp do wykwalifikowanej kadry oraz wsparcie lokalnych władz. Inwestycje w sektorze magazynowo-przemysłowym idą w parze z rozwojem zaawansowanych technologii – od robotyzacji po inteligentne systemy zarządzania energią. To właśnie połączenie doskonałej lokalizacji z nowoczesną infrastrukturą tworzy idealne warunki dla biznesu, co przekłada się na konkurencyjność polskiego przemysłu na arenie międzynarodowej.

Hillwood rozwija strategiczne tereny inwestycyjne: Konin i Nidzica

Amerykański deweloper Hillwood konsekwentnie rozszerza swoją obecność w Polsce, inwestując w kluczowe lokalizacje o strategicznym znaczeniu logistycznym. Tereny inwestycyjne w Koninie i Nidzicy zostały wybrane nieprzypadkowo – doskonałe połączenie z autostradą A2 i bliskość granicy z Niemcami tworzą idealne warunki dla firm logistycznych i produkcyjnych. W Koninie powstaje park przemysłowy o łącznej powierzchni ponad 200 hektarów, z bezpośrednim dostępem do węzła kolejowego i możliwością budowy hal o łącznej kubaturze przekraczającej 500 000 m². Inwestycja w Nidzicy koncentruje się na nowoczesnych centrach dystrybucyjnych dla branży e-commerce, z zaawansowanymi systemami automatyzacji i robotyzacji. Hillwood stawia na zrównoważone rozwiązania – wszystkie obiekty będą certyfikowane w systemie BREEAM, z instalacjami fotowoltaicznymi i systemami odzysku wody deszczowej. To przykład jak mądrze zaplanowane inwestycje infrastrukturalne mogą zmienić oblicze całego regionu.

Panattoni dostarcza zaawansowaną fabrykę elektroniki motoryzacyjnej dla tajwańskiej firmy Compal

Panattoni, lider rynku nieruchomości przemysłowych w Europie, zrealizował kolejną prestiżową inwestycję – nowoczesny zakład produkcyjny dla tajwańskiego giganta Compal Electronics. Obiekt o powierzchni 25 000 m² zlokalizowany w Bydgoszczy został zaprojektowany specjalnie pod kątem produkcji zaawansowanej elektroniki motoryzacyjnej. Hala wyposażona jest w systemy kontroli czystości powietrza klasy ISO 8, antystatyczne podłogi i zaawansowane rozwiązania wentylacyjne zapewniające stabilne warunki produkcji. Compal będzie produkować tu m.in. wyświetlacze HUD i systemy multimedialne dla czołowych marek samochodowych. Inwestycja charakteryzuje się wyjątkowo niskim zapotrzebowaniem na energię dzięki zastosowaniu oświetlenia LED z czujnikami ruchu, wysokosprawnej klimatyzacji oraz instalacji fotowoltaicznej o mocy 450 kW. To doskonały przykład jak specjalistyczne obiekty przemysłowe mogą wspierać rozwój zaawansowanych technologii i tworzyć wysokiej jakości miejsca pracy.

Nasza nowa fabryka w Bydgoszczy to najnowocześniejszy zakład Compala w Europie, z linią produkcyjną zdolną wytwarzać 500 000 wyświetlaczy HUD rocznie z dokładnością do 5 mikronów

MAGAZYNOWANIE NOWEJ GENERACJI

Współczesne magazyny przechodzą fundamentalną transformację – z przestrzeni do składowania towarów stają się inteligentnymi centrami dystrybucyjnymi, gdzie każdy element jest ze sobą połączony i zoptymalizowany. Nowa generacja magazynowania łączy zaawansowaną robotykę, systemy zarządzania danymi w czasie rzeczywistym i zrównoważone rozwiązania energetyczne. To już nie tylko kwestia efektywności kosztowej, ale strategicznej elastyczności w łańcuchu dostaw. Firmy inwestujące w te technologie odnotowują nawet 40% wyższą przepustowość i 60% mniejsze zużycie energii na metr kwadratowy. Kluczem jest integracja fizycznej infrastruktury z cyfrowym bliźniakiem, który symuluje i optymalizuje wszystkie procesy przed ich wdrożeniem w rzeczywistości.

Od ręcznej kompletacji do inteligentnego sortowania – kierunki rozwoju nowoczesnych magazynów

Gdybyśmy mieli wskazać jeden obszar, gdzie automatyzacja przynosi najbardziej spektakularne efekty, byłoby to właśnie kompletowanie i sortowanie towarów. Tradycyjne metody, oparte na pracownikach z listami pikowymi, odchodzą do historii, zastępowane przez systemy wizyjne i roboty mobilne. Nowoczesne magazyny wykorzystują algorytmy sztucznej inteligencji do optymalizacji ścieżek kompletacji, redukując do minimum dystans pokonywany przez pracowników lub maszyny. Przykładowo, systemy pick-by-voice i pick-by-vision wyświetlają operatorowi optymalną trasę przez regały, jednocześnie weryfikując poprawność pobranych towarów kamerami 2D i 3D. W sortowniach inteligentne przenośniki taśmowe z czytnikami kodów kreskowych potrafią automatycznie kierować paczki na właściwe śluzy załadunkowe, osiągając wydajność 6000 jednostek na godzinę przy błędzie na poziomie 0,01%. Firmy wdrażające takie rozwiązania notują 85% redukcję czasu kompletacji zamówienia i 99,98% dokładność realizacji.

Robot, czyli tam i z powrotem – automatyzacja w logistyce

Autonomiczne roboty mobilne (AMR) to już nie futurystyczna wizja, ale standard w nowoczesnych centrach dystrybucyjnych. Maszyny te potrafią samodzielnie nawigować w dynamicznym środowisku magazynu, omijając przeszkody i optymalizując trasy w czasie rzeczywistym. W przeciwieństwie do tradycyjnych AGV, które wymagają infrastruktury w podłodze, AMR korzystają z mapowania laserowego i czujników 3D, co pozwala na ich szybką rekonfigurację przy zmianie układu magazynu. Jedna flota robotów może obsługiwać zarówno kompletację, jak i transport międzyregałowy, dostarczając towary bezpośrednio do stanowisk pakowania. Przykładowo, w magazynie NewCold w Nowym Modlinie roboty autonomiczne obsługują 95 000 miejsc paletowych, pracując non-stop w temperaturze -25°C. System zarządzający flotą dynamicznie przydziela zadania w oparciu o priorytety zamówień i aktualne obciążenie, osiągając 30% wyższą wydajność niż tradycyjne rozwiązania. Kluczowe jest tutaj zintegrowanie robotów z systemem WMS, które pozwala na pełną synchronizację przepływu materiałów i danych.

Nasze roboty autonomiczne potrafią samodzielnie ładować baterie w przerwach między zadaniami, utrzymując gotowość operacyjną na poziomie 99,7% przez całą dobę

WYWIADY Z LIDERAMI PRZEMYSŁU

Rozmowy z wizjonerami przemysłu to zawsze najcenniejsze źródło praktycznej wiedzy. W tym dziale oddajemy głos ludziom, którzy na co dzień łączą strategiczne myślenie z realnymi wdrożeniami. To nie teoretyczne rozważania, ale konkretne case studies i sprawdzone rozwiązania, które już teraz kształtują przyszłość polskiego przemysłu. Liderzy dzielą się nie tylko sukcesami, ale także wyzwaniami, które musieli pokonać na drodze do transformacji swoich organizacji. Wysłuchanie tych doświadczeń pozwala uniknąć typowych błędów i skrócić czas wdrażania innowacji. W dzisiejszym dynamicznym środowisku biznesowym takie insights są na wagę złota – pokazują, jak łączyć technologiczny potencjał z biznesową efektywnością.

CBRTP: gdzie przemysł spotyka się z nauką – wywiad z Grzegorzem Putynowskim

Grzegorz Putynowski, prezes Centrum Badań i Rozwoju Technologii dla Przemysłu, w szczerej rozmowie ujawnia kluczowe mechanizmy skutecznej współpracy między światem nauki a biznesu. Podkreśla, że największym wyzwaniem nie jest brak innowacyjnych pomysłów, ale stworzenie efektywnego mostu między laboratoryjnymi prototypami a przemysłową skalą. CBRTP działa jak katalizator, łącząc potrzeby fabryk z możliwościami polskich uczelni i instytutów badawczych. Przykładem sukcesu jest opracowanie inteligentnego systemu monitoringu maszyn, który dzięki algorytmom sztucznej inteligencji potrafi przewidywać awarie z 95% dokładnością na 72 godziny przed wystąpieniem usterki. Putynowski zwraca uwagę, że polskie firmy często nie zdają sobie sprawy z potencjału rodzimych rozwiązań – aż 70% projektów wdrożonych przez CBRTP wykorzystuje technologie opracowane w kraju. Kluczem jest zmiana mentalności i przejście od krótkoterminowego myślenia do strategicznych partnerstw badawczo-rozwojowych.

Nasz największy sukces? Przekonanie producenta maszyn rolniczych, że warto zainwestować w polski system predykcyjny zamiast kupować droższe rozwiązanie zachodnie. Dziś ta firma eksportuje swoje urządzenia z naszym oprogramowaniem do 15 krajów

Region, który przyciąga: ŁÓDŹ stawia na przemysł przyszłości – panel z przedstawicielami ABB, Hitachi Energy i Corning

Łódź przechodzi prawdziwą metamorfozę – z miasta włókienniczego staje się europejskim hubem zaawansowanych technologii przemysłowych. W panelowej dyskusji przedstawiciele globalnych koncernów ujawniają, co przekonało ich do inwestycji właśnie w tym regionie. Przemysław Zakrzewski z ABB podkreśla doskonałe połączenia logistyczne i dostęp do wykwalifikowanych inżynierów, podczas gdy Mateusz Kowalczykiewicz z Hitachi Energy zwraca uwagę na aktywne wsparcie lokalnych władz w procesie inwestycyjnym. Łukasz Srogosz z Corning dodaje, że kluczowe było stworzenie ekosystemu, gdzie firmy mogą współpracować przy rozwoju nowych technologii. Przykładem jest powstające centrum badawcze, gdzie wszystkie trzy firmy będą testować rozwiązania z zakresie inteligentnych sieci energetycznych i zaawansowanych materiałów. W ciągu ostatnich pięciu lat Łódź przyciągnęła inwestycje wartę ponad 2 miliardy euro, tworząc 8000 nowych miejsc pracy w sektorze high-tech.

Panelowiści zgodnie przyznają, że współpraca między firmami a łódzkimi uczelniami przynosi wymierne korzyści – studenci odbywają praktyki na najnowocześniejszych liniach produkcyjnych, a firmy zyskują dostęp do świeżych pomysłów i talentów. Powstały specjalne programy studiów dualnych, gdzie teoria od razu jest weryfikowana w praktyce przemysłowej. To właśnie połączenie akademickiej wiedzy z biznesową efektywnością tworzy unikalny klimat dla innowacji, który przyciąga kolejnych inwestorów. Łódź pokazuje, jak mądrze zaplanowana polityka regionalna może zmienić oblicze całego regionu i uczynić go konkurencyjnym na globalnej mapie przemysłu.

ZARZĄDZANIE I OPTYMALIZACJA KOSZTÓW

Współczesne zarządzanie kosztami w przemyśle to już nie tylko cięcie wydatków, ale strategiczne przekształcanie nakładów w inwestycje generujące wartość. Firmy, które potrafią precyzyjnie mierzyć efektywność każdej złotówki, zyskują przewagę konkurencyjną w erze cyfrowej transformacji. Kluczem staje się holistyczne podejście – od optymalizacji zużycia energii po wdrażanie modeli biznesowych opartych na ekonomii współdzielenia. Nowoczesne systemy analityczne pozwalają śledzić koszty w czasie rzeczywistym, identyfikować ukryte rezerwy i automatyzować procesy decyzyjne. To właśnie połączenie twardych danych z elastycznymi strategiami tworzy fundament zrównoważonego rozwoju przemysłowego.

Jak mierzyć realne ROI z inwestycji w cyfryzację?

Prawdziwe wyzwanie nie polega na wdrożeniu technologii, ale na precyzyjnym określeniu jej wpływu na biznes. Tradycyjne wskaźniki finansowe często nie oddają pełnego obrazu korzyści z cyfryzacji, dlatego konieczne jest stosowanie wielowymiarowych metryk. Oprócz bezpośrednich oszczędności kosztowych należy mierzyć wzrost produktywności, redukcję przestojów, poprawę jakości i elastyczności operacyjnej. Przykładowo, wdrożenie systemu predykcyjnego utrzymania ruchu może generować zwrot z inwestycji na trzech poziomach: unikniętych kosztów awarii, wydłużenia żywotności maszyn i optymalizacji zapasów części zamiennych. Firmy stosujące zaawansowane modele kalkulacji ROI odnotowują średnio 25% wyższą dokładność prognoz inwestycyjnych.

Kluczowe jest śledzenie wskaźników pośrednich, takich jak czas odzyskiwania inwestycji czy wartość cyklu życia aktywów. Nowoczesne platformy analityczne integrują dane finansowe z operacyjnymi, tworząc dynamiczne modele symulacyjne. Dzięki temu menedżerowie mogą testować różne scenariusze i precyzyjnie określać punkty zwrotne rentowności. Warto pamiętać, że niektóre korzyści – jak poprawa bezpieczeństwa czy compliance z regulacjami – trudno wyrazić w złotówkach, ale mają kluczowe znaczenie dla długoterminowej konkurencyjności.

Efekt w abonamencie – jak zarobić na udostępnianiu rezultatów z użytkowania sprzętu

Rewolucja w modelach biznesowych przemysłu polega na przejściu od sprzedaży produktów do dostarczania mierzalnych rezultatów. Zamiast sprzedawać sprężarkę, firmy oferują gwarantowane ciśnienie powietrza w systemie, rozliczane w formie abonamentu. Ten model wymaga głębokiej integracji z klientem i ciągłej optymalizacji parametrów pracy urządzeń. Przykładowo, producent pomp ciepła może oferować gwarancję kosztów ogrzewania, gdzie opłata jest uzależniona od rzeczywistych osiągów systemu. Kluczowe elementy sukcesu to:

• Cyfrowy bliźniak urządzenia, symulujący pracę w rzeczywistych warunkach
• System zdalnego monitorowania i sterowania w czasie rzeczywistym
• Algorytmy predykcyjne optymalizujące parametry pracy
• Elastyczne modele rozliczeniowe powiązane z wskaźnikami efektywności

Firmy wdrażające model wynajmu rezultatów odnotowują średnio 30% wyższe marże i 40% dłuższy cykl życia klienta. Przykładowo, dostawca systemów wentylacji przemysłowej oferujący gwarancję jakości powietrza może rozliczać się na podstawie ciągłych pomiarów stężeń pyłów i temperatury. Oszczędności generowane przez optymalizację są dzielone między dostawcę i odbiorcę, tworząc sytuację win-win. To zupełnie nowa jakość w relacjach biznesowych, gdzie sukces dostawcy jest bezpośrednio powiązany z efektywnością klienta.

Wnioski

Przemysł 4.0 to nie tylko technologia, ale fundamentalna zmiana filozofii zarządzania produkcją. Kluczowe staje się płynne przejście od utrzymania reaktywnego do predykcyjnego, gdzie maszyny same komunikują swoje potrzeby, a awarie są przewidywane zanim wystąpią. Nowoczesne smary syntetyczne okazują się strategicznym komponentem, potrafiącym zmniejszyć zużycie energii nawet o 8% i wydłużyć okresy między przeglądami o 30%. Zielona transformacja przestaje być wyborem, a staje się koniecznością – przykłady takie jak fabryka Crafter we Wrześni pokazują, że inwestycje w fotowoltaikę, odzysk ciepła i optymalizację energetyczną zwracają się w wymiernych oszczędnościach.

Automatyzacja i robotyka tworzą nową jakość w produkcji, gdzie maszyny nie tylko wykonują zadania, ale komunikują się i podejmują decyzje. Integracja CNC z robotami i systemami MES pozwala osiągnąć 80% redukcję czasu przezbrojeń i 95% wykorzystanie parku maszynowego. Sztuczna inteligencja oparta na architekturze RAG staje się cyfrowym ekspertem zakładowym, potrafiącym analizować historyczne awarie i proponować optymalne działania naprawcze. Ethernet APL rewolucjonizuje pomiary energetyczne, eliminując potrzebę stosowania kosztownych przetworników i zapewniając 15% wyższą dokładność.

Inwestycje infrastrukturalne, takie jak te realizowane przez Hillwood w Koninie i Nidzicy, pokazują jak strategiczne lokalizacje połączone z zrównoważonymi rozwiązaniami przyciągają globalnych graczy. Magazyny nowej generacji przekształcają się w inteligentne centra dystrybucyjne, gdzie automatyzacja kompletacji pozwala osiągnąć 99,98% dokładności przy 85% redukcji czasu realizacji zamówień. Kluczem do sukcesu we wszystkich tych obszarach jest holistyczne podejście łączące technologię, ludzi i procesy w spójny ekosystem przemysłowy.

Najczęściej zadawane pytania

Jakie są realne oszczędności z wdrożenia predykcyjnego utrzymania ruchu?
Firmy wdrażające systemy predykcyjne odnotowują średnio 70% redukcję nieplanowanych przestojów i 25% niższe koszty utrzymania ruchu. Dodatkowo algorytmy AI pozwalają optymalizować zużycie energii i materiałów, generując oszczędności sięgające 8-22% w zależności od branży.

Czy nowoczesne smary syntetyczne rzeczywiście wpływają na zużycie energii?
Tak, wysokojakościowe smary plastyczne redukują opory ruchu w łożyskach i innych elementach maszyn, co bezpośrednio przekłada się na mniejsze zapotrzebowanie na energię. W skali całej fabryki może to dać oszczędności sięgające nawet 8% w porównaniu z tradycyjnymi smarami.

Jakie korzyści przynosi integracja systemów CNC z robotami i MES?
Pełna integracja pozwala osiągnąć 80% redukcję czasu przezbrojeń i 95% wykorzystanie parku maszynowego. System MES koordynuje przepływ materiałów i danych, podczas gdy roboty automatycznie ładują i rozładowują detale, eliminując potrzebę ludzkiej interwencji w procesie produkcyjnym.

Czy inwestycje w zielone technologie się opłacają?
Przykład fabryki Crafter we Wrześni pokazuje, że inwestycje w fotowoltaikę, modernizację oświetlenia i systemy odzysku ciepła generują wymierne oszczędności. Instalacja fotowoltaiczna o wartości 4,5 mln zł przynosi roczne oszczędności 420 000 zł, co daje zwrot z inwestycji w około 11 lat.

Jak mierzyć ROI z inwestycji w cyfryzację zakładu?
Należy stosować wielowymiarowe metryki uwzględniające nie tylko bezpośrednie oszczędności kosztowe, ale także wzrost produktywności, redukcję przestojów, poprawę jakości i optymalizację zapasów. Nowoczesne platformy analityczne integrują dane finansowe z operacyjnymi, pozwalając precyzyjnie określać punkty zwrotne rentowności.

Czy autonomiczne roboty magazynowe (AMR) mogą pracować w ekstremalnych warunkach?
Tak, nowoczesne AMR potrafią funkcjonować w temperaturach do -25°C, jak pokazuje przykład magazynu NewCold w Nowym Modlinie. Roboty samodzielnie ładują baterie w przerwach między zadaniami, utrzymując gotowość operacyjną na poziomie 99,7% przez całą dobę.